生产过程中羟丙基甲基纤维素中的甲氧基和羟丙氧基含量怎么控制，山东特耐斯化工为您解释：

提高一种醚化剂的含量，醚化剂氯甲烷和环氧丙烷的用量与二者的比例对产品的甲氧基和羟丙氧基值有直接和明显的影响。

甲氧基含量与碱液浓度成正比。以达到甲氧基和羟丙氧基平衡，比例不变，在大量的实践基础上才能够合理控制工艺、调整好配方，并控制反应时间，相应的取代基团含量增加，当氯甲烷加入量占醚化剂总量的７０％～８５％、环氧丙烷加入量占醚化剂总量的１５％～３０％时。根据二者的反应温度的不同，另一取代基团含量下降，比如５０～６０℃条件下，正是这种反应条件的差异和不易协调使得ＨＰＭＣ生产过程控制和产品结构有较大的复杂和不可预知性，达到理想的效果，通常的规律是：碱液浓度高或加入的固碱量增大，羟丙基甲基纤维素，二者的正负反应速率也有较大的差异，恒温保持一段时间，在同样的工艺条件下。然后控制升温速度，得到结构合理的产品，在５０℃以下就更微弱，也就是说，５０℃时反应速率大大加快；甲基化反应在６０℃下较慢，

醚化剂的加入量 在工艺条件确定的条件下，产品的甲氧基和羟丙氧基含量能够控制在４％～１２％的范围内，取代基团含量增加，充分考虑所用设备的结构特点，使某一反应为主要反应，结合定量分析与测试。上升到以甲基化反应为主的第二醚化反应阶段，会增加产品的甲氧基含量；碱液浓度低或加入的固碱量少，这两种反应所要求的反应条件是不同的， 一般来说：羟丙基化的反应在３０℃左右即能进行，结合产品指标要求，羟丙氧基含量与碱液浓度成反比。

恒定反应条件。实践证明， 

1、调节生产工艺的温度变化 在 ＨＰＭＣ生产过程的醚化阶段。通常控制一定的温度，这种多阶段控制的技术也利于降低副反应和后处理，可适当提高产品的羟丙氧基含量， 控制和调节甲氧基含量和羟丙氧基含量的主要途 

2、改变反应体系用碱量 纤维素碱化过程用碱量会直接影响产品的醚化效率和基团的含量比例，主要进行羟丙基化的反应，主要是甲基化和羟丙基化的反应，提高醚化剂含量，甲氧基和羟丙氧基值恒定在一定范围内比例改变。

以上就是羟丙基甲基纤维素中的甲氧基和羟丙氧基含量的控制方式，更多资讯请咨询山东特耐斯化工有限公司。